精密金型のパーティング面を手作業で研磨することはできませんが、どうすれば実現できますか？

現在、多くの外国人ビジネスマンが金型製造に対してより高い要件を提唱しています。金型メーカーが提供する金型のパーティング面は、手作業で研磨してマークを付ける必要はありませんが、多くの国内工場ではこの要件を満たすことができません。実際、一般的なミッドレンジの金型（中小規模）はこの要件を満たす必要があります。この要件は、金型製造企業の設計レベル、機器レベル、プロセスレベル、管理レベル、品質保証システム、およびスタッフの品質を調査するための包括的な指標の1つです。

いわゆる精密金型設計レベルの検査とは、設計の合理性と複雑さの単純化の最適化が最適かどうかを指します。現在、中国の金型メーカーの間にはまだ大きな違いがあります。

いわゆる検査装置レベルは、正式なCNC装置があるかどうかを確認し、それを処理するために正しい技術を使用することです。現在、世界の先進的な金型製造設備が中国で見られます。一般的に、中国の金型メーカーは基本的に自分たちで装備することができます。

管理レベルおよび品質保証システム用。ますます多くの企業がその重要性を認識しているとしか言えません。

ここでは、機械加工プロセスでこの要件を満たすためのいくつかの経験を強調します。

まず、マシニングセンターで3〜4時間作業した後、金型部品の加工が完了し、最高の効果が得られます。第二に、加工中の変形を最小限に抑えるために、すべての加工中の内部応力による金型部品の変形の問題を解決する必要があります。

金型部品を切断する場合、工具、電極、切断線、熱間および冷間変化、工具の締め付けなどによって材料に加えられる力。結果として生じる内部応力は、処理された材料の内部に継続的に蓄積されます。同時に、内部ストレスは絶えず蓄積し、解放しようとしています。蓄積された内部応力がかなりの程度に達すると、材料の剛性が克服され、ワークピースの形状が変化して変形します。被削材は切削工程で必然的に内部応力が蓄積するため、内部応力による金型部品の変形も避けられません。金型部品に最も蓄積される内部応力は、溶接段階だけでなく、穴あけ、研削、荒加工、電気機械加工の段階であることはよく知られています。

金型部品の内力による変形を克服します。ストレス解消と機械的リワーク、または両方の組み合わせの2つの方法があります。

内部応力を除去するために、一般的に熱処理が使用されます。これは、通常「減圧処理」と呼ばれます。一般鋼部品を炉に入れた後、6〜12時間以内に約590℃まで徐々に加熱し、2〜6時間保持します（ワークのサイズと厚さ、およびその時の地域の季節温度によって異なります） 、次に炉で冷却します。このプロセスには通常24〜48時間かかります。一般に、アルミ部品を炉に入れた後、6時間以内に約290°Cまで徐々に加熱し、2〜4時間保持します（ワークのサイズと厚さ、およびその時の地域の季節温度によって異なります） 、次に炉で冷却します。このプロセスには通常24時間かかります。

機械加工、特に荒加工では、締め付け工具の力を均一にする必要があります。一般に、複数の斜めの締め付けと締め付け-緩い締め付けの方法が使用されます。私たちの通常の機械加工方法は、機械加工プロセス全体で同じままであるデータムを識別し、これを他の部品を機械加工するためのデータムとして使用することです。実際、加工中の内部応力の蓄積による変形により、基準面も変形します。データムの変形は、他の形状に多くの変化を引き起こします。組み立てプロセス中に、トリミングによって多くの変更が作成されます。これが蓄積されると、金型の品質と寿命に影響を与える可能性があります。

製造された金型の性能を設計要件を満たすには、製造プロセス中の内部応力によって引き起こされる変形を克服するという一般的な問題を解決する必要があります。

一般的に、荒加工では、観察面として方向の異なる複数の曲面を選択し、立体変形の程度をセルフチェックします。既製のものがない場合は、整理するときに貼り付けて削除することができます。追加の表示面は、表示が不正確になるほど小さすぎないようにする必要があります。原則は、それが大きくなる可能性がある場合、簡単に削除できるということです。

たとえば、3次元サイズが1000×800×300 mmの部品の場合、一般に、観察面の長さを900 mm、600 mm、および260mm以上に設定するのが最適です。観測面が大きいほど、測定値と実際の値の誤差が大きくなります。

一般的に、観察面の長さが実際のワーク長の50％しかない場合、測定値は実際の値の1〜2倍になります。

荒加工終了後、各観察面の状態を測定し、データを記録した後、締付け工具を完全に緩め、作業台上のワークの位置を変えないようにしてください。次に、機械加工部品の各観察面の実際のデータを測定し、2つを比較して、機械加工部品の変形を大まかに知ることができます。

二次締め付け：処理中に動かなくなるまで、締め付けツールを再度締めます。これが最も難しい部分です。次に、2番目のデータム（一般に遷移データムとして知られている）が真に正しく機能するように、各表示面に少数のカットが作成されます。

ワークターンオーバー：荒加工後に測定された変形データによると、元のデータムをトリミングするときにワークピースを平らにする必要があります。加工時に平坦化がない場合、他の部品の形状がずれ、一部の部品の切削量が多すぎたり、切削量が不足したり、一部の部品が負の凹面になったりします。この処理は、参照面の変形を克服するためのものであり、これにより、参照面が最初の参照面の役割を果たし続けることができます。

最初のストレインリリーフ処理後（荒加工後）、データム平面が再加工されます。以下のプロセスとは異なります。

最初のデータム平面の加工により、最初のデータム平面と他の平面との間にエラーが発生する可能性があります。この矛盾を解決するには、ワークピースを裏返して再度締めます。今回は、ワークピースを元の位置のままにしておくことをお勧めします。 2回加工した元の検査面を再度検査します。新しいデータムのエラーは通常、2回目の締め付けの締めすぎによって引き起こされます。経験を積むにつれて、このエラーはどんどん小さくなっていきます。オリジナルパーツの半仕上げ。その後、確認してください。検査に問題がなければ、次の工程に進んでください。

事前にパーティング面に適切な加工余裕がある場合は、研磨前に三次元測定機でキャビティ（スペース0）の3次元基準を測定し、基準面とパーティング面で3回目の加工を行います。ここでは、問題を強調する必要があります。私たちが使用している3Dソフトウェアは、最近非常に人気があります。ただし、2つの設計基準を使用します。中央0基準とコーナー0基準です。前者は、コンピュータ支援設計の開発で人気を博しました。初心者にとって、始めるのは遅いですが、正確で、間違いを犯しやすいものではありません。後者は、エラーが発生しやすい従来の設計方法に従います。いわゆる「三次元測定機による空洞の三次元基準（空間ゼロ点）の測定」とは、「中心ゼロ点基準」による設計と試験を指します。あなたがそれを感じるならば、あなたは私が何を意味するかを見るでしょう。

一般に、このプロセスによれば、処理中に発生する内部応力によって引き起こされる変形を克服することができます。パーティング面は、手動のレベリングプロセスを回避します。